Avec la mise à niveau de la technologie de fabrication d'équipements de concassage domestique,Castings en acier à manganèse élevé, en tant que pièces de concasseur de base, sont largement appliquées dans les composants résistants à l'usure tels que les plaques de mâchoire et les marteaux. La production de ces composants spéciaux en acier coulé présente des caractéristiques de processus distinctes: il adopte un mode de production en petit lots monocytace, en s'appuyant principalement sur la technologie manuelle de coulée de sable. Le système de contrôle de la qualité implique des facteurs clés multidimensionnels.
1. Points de contrôle des clés dans la chaîne de processus de production
● Conception structurelle et adaptabilité des processus
La structure géométrique des pièces du concasseur doit équilibrer la résistance à l'usure avec la faisabilité du processus de coulée, en particulier les zones de transition de l'épaisseur de la paroi enCastings en acier à manganèse élevé, qui doit être optimisé avec des coins arrondis pour éviter la concentration de stress. La conception du processus de coulée doit se concentrer sur l'impact du système de déclenchement sur la solidification directionnelle, avec des paramètres de processus optimisés grâce à la technologie de simulation numérique.
● Contrôle de la fusion et de l'alliage
La fusion deCastings en acier à manganèse élevé Nécessite un contrôle strict du rapport carbone-manganais (c / mn ≈ 1/1 0), en utilisant un four à arc électrique plus le double processe de raffinage pour assurer la propreté de l'acier (s, p inférieur ou égal à 0,04%). Grâce à la technologie d'agitation et de dégazage de l'aspirateur, la teneur en hydrogène et en oxygène est réduite à moins de 2 ppm, empêchant les défauts de porosité.
● Gestion du système de sable de moulage
A composite system of chromite sand and resin binders is used to ensure that the molding sand has a refractoriness of ≥1580°C, permeability >12 0, et résistance à la compression humide de 0. 12-0. 16 MPa. Pendant le moulage, le compactage doit être contrôlé dans la plage unitaire 75-85 pour éviter l'expansion du sable ou la perméabilité insuffisante.
2. Éléments de contrôle de la qualité du processus
● Contrôle précis de la température
La température de versement est contrôlée à 1480 ± 20 degrés, avec un système de versement par étapes pour obtenir une solidification séquentielle. Pendant le traitement thermique, l'uniformité de la température du four (± 15 degrés) doit être assurée et la température de traitement à l'austénitation est strictement contrôlée dans la plage de degrés 1050-1100. L'aciderie du traitement de durcissement de l'eau affecte directement la résistance à l'usure.
● Surveillance des paramètres environnementaux
Un système constant de température et d'humidité est établi dans l'atelier de coulée (température de 25 ± 3 degrés, humidité 45 ± 5%), avec des procédures de déshumidification appliquées pendant la saison des pluies. PourCastings en acier à manganèse élevé, la température d'ouverture de la boîte doit être contrôlée en dessous de 200 degrés pour éviter les fissures causées par la contrainte résiduelle.
3. Mécanisme de prévention des défauts de qualité
● Établir un système de traçabilité du processus
De l'entrée des matières premières à l'expédition de produits finis, un système de traçabilité est mis en œuvre. 28 Les points de contrôle de la qualité sont définis pour les processus clés, augmentant le taux de détection des défauts à 99,6%.
● Analyse du mode de défaillance
Pour les échecs d'usure communs dans les parties du concasseur, l'analyse métallographique est utilisée pour optimiser le rapport manganèse-carbone, garantissant que la dureté initiale atteint au-dessus de HB200. Après le travail en durcissant, il peut être augmenté au-dessus de HB500, prolongeant considérablement la durée de vie.
● Transformation intelligente
La technologie d'impression 3D pour les moules de sable est introduite pour résoudre le problème de la formation de structures complexes. Des algorithmes d'apprentissage automatique sont appliqués pour optimiser les paramètres du processus, améliorant le taux de qualification deCastings en acier à manganèse élevé De 89% à 96,5%, la consommation d'énergie par tonne réduite de 18%.
Le taux de qualification des tests UT pourCastings en acier à manganèse élevé Dans Duma Mechanical Crusher, les pièces sont passées à 98,2%, et la durée de vie de l'équipement installé a été prolongée de plus de 30%, fournissant un support fiable pour améliorer la qualité et l'efficacité de l'industrie de la fabrication d'équipements.
